在對于一家在全球35個國家有子公司的汽車制造公司而言，什么才是其最核心也最軟肋的地方？
對于一家擁有全球業(yè)務的制造企業(yè)而言，有時候，即便它總部大樓遭到襲擊也不會使各地業(yè)務陷入癱瘓，但它的供應鏈樞紐——中心零件倉庫卻一刻也不能停止工作。
這樣的地方通常是不對外開放的，本報記者在今年春天有幸進入寶馬集團去年6月投入使用的，位于丁格芬的DynamicCentre（動態(tài)物流中心）參觀，別小看它！俗話說，兵馬未動，糧草先行，你可以想象，寶馬的每一次價格調(diào)整，每一次產(chǎn)能擴張，都與這里的運營效率息息相關(guān)。
在能否最大可能地滿足用戶需求日益成為汽車業(yè)競爭的焦點之時，配件的及時供應和調(diào)配能力已成為保障一切市場策略順利實現(xiàn)的至關(guān)重要一環(huán)。物流管理的水平也因此成為汽車企業(yè)參與國際競爭中致勝的重要因素。
從空中走廊望下去，巨大的倉庫像是一個蟻巢，被包裝箱和物料隔開的通道上，各式各樣的插車和升降機像忙碌的工蟻般片刻不停地搬運著貨物，操作員們可不像在藥房里的藥劑師那樣拿著方子尋尋覓覓，他們像被輸入了程序的機器人般自如地操作靈活轉(zhuǎn)動的插車，毫不猶豫地準確行動。
而位于每個臨時存放區(qū)的小型傳送帶上，包裝工人在機械化地將裸體的配件裝進固定規(guī)格、易識別而便于庫存的包裝盒里。汽車喇叭被用條裝的塑料布厚厚實實地卷起來裝進便于庫存的包裝盒，不久，一輛插車就會過來把裝滿它們的貨筐運走，放入后面那些高聳的貨架上專屬的位置。
這里就是寶馬投資1.45億歐元，剛剛建成不久的中樞物流機構(gòu)，他們形象地把這里稱為“動態(tài)中心”，因為所有的貨物幾乎每天都在運動之中。每天有300輛卡車從歐洲各地的配套商處開進這個中心，然后再有大約1萬件（大到勞斯萊斯幻影的車身，小到一根銅管）被裝進經(jīng)得起遠洋運輸?shù)臉藴始埾涞呐浼�從這里走出去，坐上三列火車，奔赴漢堡港或是經(jīng)由其他的中轉(zhuǎn)站發(fā)往每一個業(yè)務神經(jīng)的終端——它們多數(shù)去往美國，偶爾也能看到寫著ShenyangChina的標簽貼在上面。
在我們看得見的地方，是650個工人、300臺插車和地板面積12.5萬平方米的倉庫，而背后扶持這一切的則是精密而強大的IT物流系統(tǒng)。
“這樣的倉庫在美國和中國也有（在全球有大小共35個），但我們丁格芬的DynamicCentre（簡稱DC）是寶馬在全世界的心臟和中心供給站。”寶馬集團負責介紹后勤事務的Hillmer先生很自豪地說。
從慕尼黑驅(qū)車兩個小時便到了丁格芬，那里是寶馬集團的第二工廠，也是寶馬真正的全球制造中心。從1973年開始，這里生產(chǎn)寶馬最有利潤、也是最代表著寶馬品牌核心價值的產(chǎn)品——5系、6系和7系。
每天有250輛寶馬車從這里下線，坐上不同的交通工具奔赴全球各地，然而丁格芬之于寶馬集團的重要意義卻遠不止于此，1967年寶馬從生產(chǎn)農(nóng)用車的glas工廠手中接收了這塊地盤，現(xiàn)在整個丁格芬的人幾乎都與寶馬集團息息相關(guān)。全球22家工廠生產(chǎn)的每一輛寶馬汽車上面的軸承都是在這里生產(chǎn)的——當然還有很多細小的零配件、已停產(chǎn)車型的備件，以及那些海外KD組裝廠應用的大型總成部件都是在這里生產(chǎn)出來的。
在丁格芬左近聚集了為數(shù)最多的寶馬供應商（當然還有些就在離得不遠的奧地利），他們也會跟隨寶馬同步在那些銷量巨大的海外市場興建配套廠，但更多的產(chǎn)品則是用卡車或火車直接運輸?shù)蕉「穹�，然后從這里包裝分運到各個港口，進而出口到世界各地。
而那些不是在此生產(chǎn)的零件，很多也要經(jīng)過這里的檢測、包裝、短暫的儲存，然后再發(fā)往需要他們的地方。來自全球1900家供應商的零件經(jīng)由港口、火車最后變成300輛重型卡車的容量，駛?cè)攵「穹遗渌椭行�，每件貨品都要�?jīng)過質(zhì)量測試和檢查，然后存儲。接收到來自經(jīng)銷商或分部配送中心的訂單后，相應的貨品將被集合在一起，并在同一天內(nèi)打包寄出，從而確保配件迅速送達全球3000多家經(jīng)銷商。
圍繞寶馬公司全球去年銷售133萬輛轎車的業(yè)務，這樣的工作流程每天都會重復約40000到45000次。500輛卡車每天進出運貨�？梢哉f，現(xiàn)在全球每一輛被售出的寶馬車上都有零件曾在這里中轉(zhuǎn)。
為此，330個代理商和130個進口商在這里奔忙。而在背后保障這一切精準而穩(wěn)定實現(xiàn)的是聯(lián)接所有生產(chǎn)基地、配件倉庫、銷售商、維修站、供貨商與總部的IT系統(tǒng)。
這聽起來在某些時候似乎是一件多此一舉的事。為什么不讓供貨商直接把原料運往各地的工廠呢？
作為世界豪華轎車數(shù)一數(shù)二的品牌，寶馬最關(guān)鍵的部件（如軸承和發(fā)動機）都是在自己的工廠里制造，而其他的多數(shù)全球統(tǒng)一采購的零部件也要在這里包裝發(fā)運，以確保所有BMW用戶得到的都是同一品質(zhì)的原版正宗配件。
事實上，由于IT技術(shù)的進步，汽車廠家之間的競爭已經(jīng)從制造向管理體系及輔助手段方面升級。世界上最有實力的汽車公司都已具備強大的IT管理平臺——這已經(jīng)成為企業(yè)參與國際競爭必備的一項基本能力。
在這個平臺上，每一個被用于車身的配件從被訂購的一刻開始，生命中的每一秒都將處于整車廠IT系統(tǒng)的跟蹤之下，它的質(zhì)量問題和壽命情況都會被載入記錄，成為廠家未來決定采購目錄和討價還價以提高消費者滿意率的依據(jù)。
所以，盡管汽車制造業(yè)發(fā)展到今天，全球化業(yè)務擴張與本土化采購已經(jīng)相當?shù)纳钊�，但一些汽車制造商仍會按他們業(yè)務規(guī)模的需求在總部興建巨大的放置所有最近10幾年生產(chǎn)過的車的所有零件的倉庫。而物流管理的水平也成為其國際競爭中致勝的重要因素。
最近幾年以來，寶馬集團采取了攻擊型的企業(yè)戰(zhàn)略，高投入、多車型的全球迅猛擴張使寶馬全球的銷量比1990年增長了一倍，僅最近五年以來，配件及附件的數(shù)量就已經(jīng)從約175,000件增長到了約250,000件，預計到2008年，隨著兩個附加車型系列的發(fā)布，這一數(shù)字在其后數(shù)年內(nèi)還將進一步增加至近300,000件。
這對寶馬的心臟提出更強大輸血功能的需求。與此同時，以用戶需求為中心和即時化生產(chǎn)流程的推行也對寶馬在零配件周轉(zhuǎn)速度上提出了更迅捷的要求。
為了節(jié)約人工成本，寶馬把包裝的專業(yè)活計外包給其他公司，倉庫中的包裝工人、包裝機和許多升降機都屬于包裝公司，這里的650個員工中有200人是包裝公司或配套商等協(xié)作公司的人員。
“設置這個DC對我們而言最重要的一點，就是可以完全按客戶的要求準時將貨源送到他們手中了，既要靈活，又要快速及時。作為一輛豪華車而言，很重要的一點就是保證它有很長的壽命，但寶馬近幾年車型更替很快，如果一個美國客戶說他那輛1993年的寶馬3系列車需要一個備件而當?shù)貍}庫沒有，我們可以在3天之內(nèi)從中央倉庫找到并發(fā)送到他修車那家4S店里�！必撠熤v解的工作人員說。
寶馬很在乎及時性，他們知道讓客戶盡快得到質(zhì)量可靠的備件和車正是寶馬近年成功的決竅，而這也正是他們保持現(xiàn)在競爭地位的關(guān)鍵，所以在這上面，他們不惜投入重金。這個占地57萬平方米、擁有4萬個倉位的巨型倉庫目前使用的空間只有一半，而現(xiàn)有的工人也完全可以滿足寶馬公司十年的快速增長之所需。他們可以在24小時之內(nèi)供應到所有歐洲的客戶，48小時內(nèi)滿足中國客戶的需求，72小時之內(nèi)完美響應全球任何一處的緊急定單。