2003年4月在紐約奧的斯全球領(lǐng)導(dǎo)人論壇上，北亞區(qū)制造與采購(gòu)副總裁、中奧集團(tuán)制造部部長(zhǎng)鄭志庚獲得“奧的斯全球總裁獎(jiǎng)”。這是奧的斯公司在慶祝150周年之際推出的最高級(jí)別的獎(jiǎng)項(xiàng)。將該獎(jiǎng)?lì)C給天津工廠是對(duì)“單件物流”在中國(guó)成功實(shí)施的認(rèn)可，更是對(duì)中國(guó)員工所體現(xiàn)的不斷創(chuàng)新、簡(jiǎn)單快捷地完成任務(wù)的精神的嘉許。
一、批量化生產(chǎn)不行的時(shí)候，換“單件物流”吧
和多數(shù)生產(chǎn)企業(yè)一樣，以往中奧集團(tuán)采用的是批量化生產(chǎn)。在實(shí)際生產(chǎn)中，造成很多問(wèn)題，比如：在制品庫(kù)存和在線庫(kù)存過(guò)高、所需工作場(chǎng)地過(guò)大、工件的移動(dòng)和工人的行走距離長(zhǎng)等等。這些問(wèn)題制約了生產(chǎn)效率的提高、增加了生產(chǎn)成本，更不能夠滿足日趨嚴(yán)峻的競(jìng)爭(zhēng)下市場(chǎng)對(duì)生產(chǎn)的要求。在這種情況下，“單件物流”的概念來(lái)到了奧的斯。
“單件物流”這一創(chuàng)新的生產(chǎn)模式最早被應(yīng)用于日本豐田公司的汽車生產(chǎn)。它倡導(dǎo)的是一個(gè)零部件生產(chǎn)后，馬上轉(zhuǎn)入下道工序，最后一道工序流出的即為最后的成品。中奧集團(tuán)的單件物流管理是從電梯制造的生產(chǎn)特點(diǎn)出發(fā)而設(shè)計(jì)的以信息化管理為支撐的精益生產(chǎn)流程。它以客戶訂單拉動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃，以同步節(jié)拍拉動(dòng)各項(xiàng)管理，在整體生產(chǎn)過(guò)程中按照一人操作一序、一序流轉(zhuǎn)一件、一班均衡生產(chǎn)、一天在制儲(chǔ)備、一周實(shí)現(xiàn)產(chǎn)成流動(dòng)，使投入產(chǎn)出準(zhǔn)時(shí)化�！皢渭�物流”從根本上解決了批量生產(chǎn)所隱藏的誤工等問(wèn)題。生產(chǎn)中一個(gè)環(huán)節(jié)一旦產(chǎn)生不良產(chǎn)品，操作者就必須馬上停下來(lái)，分析和解決問(wèn)題，盡快恢復(fù)生產(chǎn)。
二、好的思路還必須有強(qiáng)大的實(shí)施力和改進(jìn)力
“單件物流”實(shí)施過(guò)程中，日本專家只提供了概念的培訓(xùn)和策略性的指導(dǎo)，所有的具體改進(jìn)辦法和方案全部是由天津和廣州工廠的員工邊學(xué)習(xí)，邊總結(jié)探索出來(lái)的。
在實(shí)施初期，傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理模式與單件物流模式產(chǎn)生了矛盾。很多人擔(dān)心專家的“單件物流”是否是技術(shù)倒退�！皢渭�物流”非常強(qiáng)調(diào)節(jié)約產(chǎn)前準(zhǔn)備時(shí)間。以沖床工藝為例，為了提高取料時(shí)間，就要將以前自動(dòng)化搬運(yùn)成批原料的模式改為人工一次取一個(gè)原料的方式。雖然開(kāi)始懷疑這個(gè)方案，但很快事實(shí)打消了人們的疑慮——改進(jìn)后取料的時(shí)間由7分鐘降低到45秒鐘。
隨著創(chuàng)新的持續(xù)，更多更好的建議不斷被采納，員工的熱情也被激發(fā)起來(lái)，變革使每位員工深刻地體驗(yàn)到了一種使命感。
就在這種氛圍下，一個(gè)更大膽，更具挑戰(zhàn)的方案開(kāi)始醞釀并付諸實(shí)施了。中奧集團(tuán)在天津原本擁有兩間工廠——河?xùn)|工廠和西青曳引機(jī)工廠，在實(shí)施單件物流后，河?xùn)|工廠的生產(chǎn)占地面積大幅下降，于是西青曳引機(jī)工廠就被搬遷到了河?xùn)|工廠的原包裝車間。從2002年11月起，僅用了53天的時(shí)間就對(duì)原包裝車間完成了包括原地面清理、地面基礎(chǔ)建造等在內(nèi)的基礎(chǔ)建設(shè)工程，又以23天的高效率高質(zhì)量地完成了所有設(shè)備的搬遷和調(diào)試工作。這項(xiàng)工程帶來(lái)了極高的效益，搬遷后，制造面積減少了30，設(shè)備減少了48，但是生產(chǎn)能力卻提高了11。
“單件物流”創(chuàng)新模式，一方面，明確了物料配送和操作的職責(zé)，合理進(jìn)行生產(chǎn)調(diào)度；實(shí)施車間整體的單件物流生產(chǎn)使瓶頸工序暴露無(wú)余，及時(shí)快速解決了生產(chǎn)中的問(wèn)題；立竿見(jiàn)影的效果激勵(lì)了員工熱情，高效運(yùn)轉(zhuǎn)使產(chǎn)品流動(dòng)起來(lái)。在另一方面，“單件物流”模式也是對(duì)先進(jìn)的ACE生產(chǎn)管理模式的有效驗(yàn)證，二者有機(jī)融合使制造部的競(jìng)爭(zhēng)能力達(dá)到了一個(gè)新高度。
“單件物流”生產(chǎn)模式帶來(lái)的不僅是管理思維的創(chuàng)新，更重要的是實(shí)實(shí)在在的高效益。以天津工廠為例，工作面積節(jié)省49，部件最長(zhǎng)加工時(shí)間減少57，交貨期縮短50等等。制造部的使命就是不斷提升子系統(tǒng)和技術(shù)工藝水平，以最快的速度制造出超乎客戶期望值的精良產(chǎn)品。而“單件物流”無(wú)疑是為員工提供了最好的工具。
（亞博物流）